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　　“搭积木”模式，拼装抗风、抗震高强度桥梁

　　2014年1月19日，港珠澳大桥首跨钢箱梁在深海区架设成功。“驯服”这个长132.6米、宽33.1米、重2815吨的庞然大物，标志着港珠澳大桥主体工程建设取得了又一个阶段性突破。

　　海上埋置式承台施工是桥梁部分工程的亮点，188个桥梁承台需埋入海床面以下。施工时分别采用了大圆筒方法安装、分离式柔性止水和双壁钢围堰三种不同方案，解决桥梁埋置式承台施工难题，实现了装配化施工。

　　考虑到环保需求，施工单位采取工厂化生产、机械化装配的模式，像搭积木一样建桥，颠覆了以往的桥梁建筑方式，也为我国培养了一批工匠式的职业工人，同时把构件作为产品生产，也保障了大桥的质量和耐久性。桥梁上部结构大规模采用钢箱梁，打造了全新的自动化生产线、智能化的板单元组装和焊接机器人焊接专用机床，提升了我国大型钢结构制造工艺水平，推动了行业技术进步。

　　港珠澳大桥建设过程中，离不开桥面吊装作业，其吊装施工中所用的高性能吊装缆绳，是国内某公司和研究院耗时10多年才研发成功的。这种缆绳虽然只有头发的十分之一粗，但做成缆绳后比钢索强度还高，而且非常柔软，以质量轻、强度高、耐腐蚀等特点，广泛应用于国防、军工及民用领域。

　　港珠澳大桥具备抵抗8级地震能力，与其安装的橡胶隔震支座密切相关。其中最为关键的技术就是位于桥梁支座中间的高阻尼橡胶。该支座在试验中可吸收、消耗40%以上的振动能量，承载力约3000吨。

　　港珠澳地区，每年都会遇到台风，桥梁的安全监测至关重要。在进行港珠澳大桥的设计时，除了采用更好的建设技术保证桥梁建设质量及运行安全外，强大的传感检测器也必不可少。港珠澳大桥上有液压测力传感器、力矩传感器、重力传感器等数千种传感器，共同构成了一套高精密感知系统，对隧道内的风速、温度、湿度、压力、气压差，以及二氧化碳、氮氧化物和微颗粒的浓度等参数进行实时监测，实现对桥梁“健康状况”的精准判断。

　　智能化设计，三地车牌平均识别时间只需0.3秒

　　港珠澳大桥交通工程，包括收费、通信、监控、照明等12个子系统，也取得了多项突破性科研成果。

　　在港珠澳大桥通行的车辆，不仅有统一格式车牌的大陆车，还有车牌格式多样的香港和澳门地区车辆。大陆和香港实行不同的过路收费模式，而在桥上混跑的三地车辆又必须一次快速完成计费。不同收费模式的软件和代码区别很大，要使二者兼容，难度可想而知。

　　技术攻关团队从软件代码及软件程序着手攻关，邀请香港的技术专家参与开发。根据实验测试情况不断修改，仅测试版本修改就达到136次，在国际上首创兼容不同制式的收费模式。经过1000余次的模拟测试，车牌平均识别时间缩短到0.3秒。

　　在港珠澳大桥管理局的巨大屏幕上，大桥任意监控点的实时视频随时显现。只要轻点鼠标，屏幕上就能显示出三维立体画面。如果某个点位发生事故灾害，视频监控可随时捕捉，信息传递到监控终端，警报在几秒钟内就会响起。

　　在港珠澳大桥上的青州航道桥上，巨大的“中国结”巍然屹立，这附近的一处桥面，是用长约1.7米、与大桥等宽的折叠式材料铺设的。受大风、温度和载重等多种因素影响，大桥会发生一定位移，需要每隔一段距离设置伸缩缝，各种电缆在通过桥梁伸缩缝处时，会承受较大的张力，容易造成金属护套断裂与绝缘损坏，使大桥的通信与照明陷入故障。

　　为使电缆能够自由伸缩，项目部联合相关设计院和厂家，共同研究破解难题。历经5个月的安装调试和近一年的运行观测，应用于港珠澳大桥的4种伸缩量、7种安装形式的74套电缆伸缩装置，全部满足设计要求，还能满足电缆弯曲半径、设备抗震要求，在国内外同类型产品中处于较高水平，填补了国内长大桥梁电缆相关技术空白。